55年，之于历史长河，或为一瞬；之于一家企业，却足以书写一篇荆棘与荣光交织的壮丽史诗。

江苏省化肥行业这家未经历破产就完成股份制改革的小氮肥企业——江苏禾友化工有限公司，用55年时间，在计划经济的襁褓、市场经济的汪洋和新时代的广阔天地间，蹚出了一条从产品到责任、从技术到人文、从商业价值到社会价值的升华之路。这家坐落于西楚霸王项羽故里——宿迁的化工企业，用实际行动响应国家号召、勇担时代使命。

实际行动作答 绿色转型带来好“钱”景

绿色发展是一道时代命题。作为资源型和能源型产业，合成氨行业绿色转型道阻且长。

在禾友化工生产厂区，冰冷的钢铁丛林与蓬勃的绿色生命相得益彰。连绵的草坪和茂密的林木如同园区的“绿肺”与“生态屏障”，传递出绿色、清洁、可持续发展的现代化工理念。禾友化工用实际行动交出了一份亮眼的“绿色”答卷。

2017年实施20万吨/年合成氨节能减排安全环保升级改造项目；2021年实施“造气干法除尘+间接冷却”清洁型煤气化工艺合成氨改造及环保升级技术改造项目；2023年实施碳酸氢铵老旧装置更新改造项目；2024年实施氢氮气压缩机设备改造项目……禾友化工技改的脚步不曾停歇。

尤为可贵的是，在20万吨/年合成氨节能减排安全环保升级改造项目中，禾友化工与福州大学共同研发低温低压低能耗“铁钌接力催化”氨合成技术，一举打破了国外公司在钌系催化剂工业化应用近30年的技术垄断，结束了我国合成氨高温高压高能耗的局面，对合成氨行业淘汰落后产能和实现节能、降耗、增效具有革命性意义。

一组组亮眼的数据，便是最有力的证明。该技术运用后，合成氨合成系统压力由31.2MPa降至12.7MPa以下，氢氮比由3.5降至2.4，氨净值达到14.5vol%；吨氨电耗由1322kWh降至1100kWh以下，吨氨煤耗由1300kg降至1100kg以下，吨氨减排约580kg二氧化碳；年节约标煤4.4万吨，年减排约11.6万吨二氧化碳；副产蒸汽量(中间产品)由吨氨产669kg提高到992kg，年增加销售收入1.7亿元。

同样值得关注的是，禾友化工在原有固定层间歇式煤气化工艺基础上，采用“干法除尘+高温煤气闭式间接冷却”技术，实施了清洁型煤气化合成氨工艺改造。据悉，该技术被国家发展改革委纳入《高能耗行业重点领域节能降碳改造升级实施指南(2022年版)》。经过大量调研和考察后发现，与同类型其他新型煤气化工艺相比，该工艺的安全性更高，综合能耗更低，污染物排放更低，投资更少。也正因如此，禾友化工荣获中国氮肥工业协会“2021年度原料燃料动力消耗行业对标”标杆单位。

类似的技改事例还有很多，成年累月的努力与付出，让禾友化工练就三张“绿色名片”。

第一张名片是“超低排放”。在废气治理方面，禾友化工采用布袋除尘、湿法脱硫和SNCR脱硝技术工艺，将烟尘、二氧化硫和氮氧化物的排放浓度分别控制在2mg/m³、2mg/m³和45mg/m³以下，远优于国家超低排放标准，每年可分别减少排放量60吨、30吨、255吨；在废水处理方面，建立先进的污水处理站，采用双A/O生化处理工艺，将废水中氨氮含量降至10mg/kg以下，化学需氧量(COD)降至100mg/L以下；在水循环利用方面，利用率提高到95%以上，每年可减少150万吨新鲜水消耗，并同时降低COD和氨氮等污染物的排放；在固废管理方面，将生产废渣作为建材工业生产原料，每年可减少10万吨废弃物排放。

第二张名片是“安全低能耗”。低温低压低能耗“铁钌接力催化”氨合成成套技术的应用，孕育了我国首次采用具有完全自主知识产权的钌基氨合成催化剂、“两铁两钌”催化剂装填技术及氨合成反应器建设的合成氨装置。中国石油和化学工业联合会对该装置进行了72小时的现场考核标定。近7年的运行结果显示，该装置各项运行指标均优于原有水平，反应压力降低60%，综合测算吨氨成本减少230元，提升了企业的本质安全水平、环保效益和经济效益。

第三张名片是“高碳利用率”。禾友化工通过利用部分脱碳解析气(含92%二氧化碳)与自有产品氨水反应制取30万吨/年碳酸氢铵产品，每年可减少17.1万吨二氧化碳排放量；与此同时，部分解析气通过压缩、脱硫、干燥、液化、提纯等工序，建成16万吨/年液体二氧化碳装置。

“绿水青山就是金山银山。”禾友化工将环保理念贯穿生产经营全过程，成功变身资源节约型、环境友好型企业，实现了经济效益与生态效益的双赢。据统计，仅工业余热余压利用一项，每年便可产生1亿元经济效益。

（节选）

中国化工报、中化新网：https://www-ccin-com-cn.webvpn.fzu.edu.cn/detail/eef14eee94bd24ecc3c3fe44dda77fd9/news